Riferplast completa 16 anos de operação integrada com a Areco

Mais de 700 linhas de esteira transportadora instaladas no Brasil, a maior parte em laticínios. Peças que chegam ao México, aos Estados Unidos e à China dentro de máquinas montadas por clientes. E uma fábrica em Campinas (SP) que não tem catálogo: cada peça que sai de lá nasceu do projeto de alguém.

Essa é a Riferplast aos 40 anos. Fundada em 1º de junho de 1986, a indústria metalúrgica produz peças, componentes, dispositivos e spare parts para equipamentos industriais e esteiras transportadoras, a partir de quatro prédios interligados de sede própria, atendendo setores em que o produto acabado tem contato direto com pessoas, como alimentício, hospitalar, automotivo, transportes. Nesses segmentos, qualidade e rastreabilidade não são diferenciais competitivos, são requisitos de entrada. E isso muda o que se espera de um ERP: ele deixa de ser ferramenta de gestão e passa a ser o lugar onde a conformidade fica registrada.

“Cada cliente é um processo diferente. E no final, o cliente mais exigente acaba fazendo os outros ganharem também.”

A parceria com a Areco começou em dezembro de 2010. São mais de quinze anos de operação com o VSat ERP, hoje cobrindo compras, recebimento, estoque, engenharia, PCP, apontamento de produção, contas a pagar, contas a receber, tesouraria e controle de ponto, com relatórios customizados pela própria equipe via e-Pier.

Em produção sob encomenda para esses mercados, a margem de tolerância é estreita desde o primeiro passo.

“Como se trata de um produto que tem contato direto com o ser humano, na produção e no consumo, não é permitido nenhum erro. ”

Verticalização exige integração

O principal diferencial produtivo da Riferplast é a verticalização. Usinagem, caldeiraria, soldas especiais, corte a laser, dobra, montagem e acabamento acontecem dentro de casa, com parque fabril próprio.

Isso tem consequência operacional direta. Quando uma indústria opera da engenharia ao acabamento final, ela absorve internamente toda a complexidade que, em modelos de montagem, fica distribuída entre fornecedores. Cada etapa gera dado, e cada dado precisa conversar com o seguinte.

Em produção sob encomenda, o desafio é maior ainda: não existe peça de referência para conferir contra. Cada ordem é única, e a integridade do processo é a única verificação disponível. Para os fundadores, foi essa característica que tornou o sistema de gestão uma decisão estrutural, e não de conveniência.

“Sem o VSat eu teria que ter sistemas singulares, planilhas, teria que trabalhar com outras informações que nem sempre são seguras. Podia ter muito erro.”

De adoção parcial a operação plenamente integrada

A Riferplast já operava com o VSat desde 2010, mas com aproveitamento parcial. Áreas usavam o sistema isoladamente, sem os vínculos que ligam uma etapa à seguinte — cenário comum em implantações conduzidas em paralelo à rotina de diretoria, e que costuma se resolver quando o tema passa a ter dono.

Esse dono chegou em 2015. Miguel Correia, hoje responsável pela área de qualidade e pela gestão do ERP, já conhecia o produto: em 2008, em outra empresa, havia acompanhado uma implantação completa, do cadastro básico ao módulo contábil e fiscal. Sabia, portanto, o que o sistema podia fazer e ainda não estava fazendo ali.

A reorganização começou pela escuta, não pela parametrização. Foram cerca de trinta dias andando setor por setor, registrando a rotina de cada usuário antes de mexer em qualquer configuração. Onde havia planilha controlando um processo, Miguel demonstrava a rotina equivalente dentro do ERP e mostrava que a planilha deixava de ser necessária. Compras, recebimento, estoque, comercial, produção, apontamento e, por último, financeiro.

Segundo ele, o método importa mais que a ferramenta nessa fase: entender a demanda de quem opera é o que permite descobrir o que o sistema já oferece.

A primeira grande mudança foi vincular o fluxo de ponta a ponta. A ordem de fabricação deixou de ser gerada manualmente e passou a nascer da tela de programação de produção, ligada ao módulo comercial. A produção passou a consumir o estoque de matéria-prima. E o lançamento final ganhou uma travação.

“Lá na expedição, quando a peça é finalizada, ela é lançada no estoque. E somente depois, com esse lançamento, você consegue faturar aquele pedido.”

O efeito prático é que a consistência deixa de depender de disciplina individual e passa a ser garantida pela arquitetura. Peça não pronta não fatura. Pedido não liberado não avança. Não é regra que a equipe precisa lembrar, é comportamento do sistema.

Rastreabilidade como entregável

Nos setores em que a Riferplast atua, o cliente não recebe apenas a peça. Recebe a documentação da peça. Muitos exigem o certificado da matéria-prima na entrega, e alguns operam com manual da qualidade próprio, com normas específicas de acabamento, de fornecedor de tinta e de padrão de escovamento.

Isso muda o papel do controle de qualidade dentro do ERP. Na Riferplast, ele é nó de convergência. O pedido gera a programação, que gera a ordem de fabricação com todas as etapas do processo. Uma dessas etapas é o controle de qualidade: quando a peça chega ali, o dimensional é registrado no relatório de inspeção, dentro do sistema. No mesmo relatório entram a nota fiscal de entrada da matéria-prima e o certificado de beneficiamento de terceiros, como pintura. Esse documento é o que acompanha a peça até o cliente.

“A segurança para os nossos clientes de rastreabilidade, 100% de rastreabilidade. Isso dá muita confiança.”

E a velocidade da reconstituição é parte da entrega.

“Já aconteceu de um cliente me ligar perguntando quando uma peça foi entregue. Enquanto eu falava com ele no telefone, eu já peguei o pedido, e já enviei para ele no WhatsApp. O comentário que eu ouvi dele foi: nossa, já? Porque a informação estava lá dentro.”

Apontamento online: onde a peça está e quanto ela custou

O apontamento em tempo real resolve dois problemas com o mesmo registro. O primeiro é de visibilidade para o PCP, e o mais útil não é localizar a peça — é descobrir que ela não está andando. Miguel consegue ver que uma peça está em determinado departamento sem estar sendo trabalhada naquele momento, e, quando está, com qual profissional.

O segundo é de custo. Ao encerrar a ordem de fabricação, o tempo apontado por cada profissional cruza com o mapa salarial de cada função, e a peça entra no estoque com custo real formado, não estimado. Em operação sob encomenda, em que o orçamento do próximo pedido nasce do tempo real do anterior, isso alimenta diretamente a formação de preço. A contrapartida, que Miguel faz questão de registrar, é que apontamento mal feito induz resultado errado.

Para quem trabalha em mais de uma ordem simultaneamente, o sistema permite dividir o tempo entre várias OFs, rateando em vez de atribuir tudo a uma só.

Cadastro é infraestrutura

Um trecho pouco vistoso da reorganização foi decisivo, e é o que mais aparece como causa raiz em indústrias com ERP maduro e dados ruins: unidade de medida.

Havia cadastros de matéria-prima com unidades inconsistentes entre si. A correção foi mandatória. A diretoria aproveitou o trabalho para organizar a casa, envolvendo padronizar descrições, alocar famílias nos subgrupos corretos e configurar conversões. O exemplo é típico do setor: tubo comprado em metros e consumido em quilos. Com a conversão cadastrada, a entrada do material alimenta o estoque na unidade correta, automaticamente.

Cadastros estruturais como máquinas, operações, células e turnos ficam restritos por controle de acesso a algumas pessoas-chave. E a integração acabou virando o próprio mecanismo de detecção: cadastro incorreto não fica silencioso, porque gera conflito ou inconsistência de saldo assim que a peça cai na produção.

Autonomia sem abrir chamado

Relatório padrão raramente atende indústria sob encomenda, porque cada empresa trata a própria produção de um jeito. Na Riferplast, a adaptação é feita internamente, com o e-Pier: a equipe duplica um relatório padrão e ajusta o que precisa, sem contratar desenvolvimento nem abrir chamado no suporte.

Há relatórios personalizados em praticamente todos os módulos, com concentração em produção e financeiro. A prática interna é conservadora e vale como recomendação: preservar as consultas originais. Do ponto de vista de governança, é o trade-off clássico resolvido, o núcleo do ERP permanece padronizado e atualizável, e a camada de customização vive fora dele, sem comprometer auditabilidade.

O uso combinado dos módulos permitiu à Riferplast construir uma rotina de decisão baseada em indicadores extraídos do próprio sistema: compras, vendas, faturamento, produção, tempo de apontamento, produtividade e capacidade fabril. A base é integralmente retirada do ERP, de todos os setores.

O caso mais recente é o cruzamento entre controle de ponto e apontamento de produção. Com o ponto dentro do ERP, tornou-se possível comparar carga produtiva com tempo efetivamente registrado, e a capacidade fabril entrou como indicador fixo nas reuniões mensais de diretoria.

A frente administrativa

O melhor teste de um ERP não é o que ele entrega a quem já o domina. É quanto tempo leva até que alguém de fora consiga operá-lo sozinho.

Luciene chegou à Riferplast há pouco tempo, para assumir tesouraria e RH. Encontrou uma tesouraria que havia ficado sem responsável definido, um ponto que acabava de sair do papel e uma ferramenta que, à primeira vista, parecia grande demais, muita tela, muita informação, o risco de se perder. Hoje faz a conciliação e o acompanhamento diário dentro do sistema, apura o ponto e sabe onde esse dado vai parar depois que sai da sua mesa: no cálculo de capacidade fabril e no custo-hora que alimenta a formação de preço.

Essa última parte é o que importa. Ela aprendeu o percurso da informação. É a diferença entre saber lançar e entender por que o lançamento existe.

“Até o ano passado nós tínhamos o ponto de cartão picado. Evoluímos para o digital e evoluímos mais ainda com a implementação do ponto dentro do sistema. Isso nos ajudou na precisão das informações.”

O que ela descobriu no caminho é o argumento mais direto que existe a favor de um núcleo único. Alimentado, o sistema devolve o que ela precisa. E a resistência que aparece em toda implantação não se vence com treinamento, e sim quando o usuário entende o que o sistema faz com aquilo que ele digita.

“Toda mudança gera resistência. É uma disciplina de entender o que o sistema tem a te oferecer e o que você precisa alimentar para ter o resultado.”

Lições para líderes em indústria sob encomenda

1. Integração não é conveniência, é governança. O ganho de vincular pedido, produção, estoque e faturamento não é velocidade, é impedir a operação inconsistente. Quando a arquitetura garante a regra, ela deixa de depender de disciplina individual.

2. Em setor regulamentado, rastreabilidade é entregável. O cliente compra a peça e o documento. Se a reconstituição do histórico depende de arquivo físico ou da memória de alguém, ela não existe de fato.

3. Cadastro ruim é dívida silenciosa. Unidade de medida inconsistente não gera erro visível no cadastro, gera erro de custo, de saldo e de orçamento meses depois. Padronizar antes de integrar economiza retrabalho.

4. Adoção parcial é o gargalo mais comum, e não é do software. A Riferplast tinha o sistema desde 2010 e ganhou escala em 2015, quando o tema passou a ter dono. Ferramenta robusta subaproveitada entrega menos que ferramenta simples bem usada.

5. Autonomia de customização vale mais que catálogo de relatórios. Toda indústria tem forma própria de tratar a produção. Poder duplicar e adaptar internamente, preservando o padrão do núcleo, é o que evita que cada ajuste vire projeto.